ข้อมูลเชิงลึกด้านการผลิต
เบื้องหลังการผลิตซิลิโคนดีโฟมเมอร์: จากน้ำมันซิลิโคนดิบไปจนถึงสูตรสำเร็จ
ทุกชุดของ สารลดฟองซิลิโคน ที่ผลิตในสายการผลิตของเราเริ่มต้นจากน้ำมันซิลิโคนเมทิลซิลิโคนดิบก่อนที่จะกลายเป็นของเหลวที่เสถียรและพร้อมใช้งาน เส้นทางจากน้ำมันพื้นฐานไปจนถึงสารลดฟองที่ทำจากซิลิโคนนั้นเกี่ยวข้องกับขั้นตอนที่มีการควบคุมหลายขั้นตอน ซึ่งแต่ละขั้นตอนจะส่งผลโดยตรงต่อความรวดเร็วของผลิตภัณฑ์ในการสลายโฟม ระยะเวลาที่โฟมไม่คืนกลับ และความสามารถในการกักเก็บได้ดีเพียงใดในอุณหภูมิการทำงานและสภาวะ pH ที่แตกต่างกัน การทำความเข้าใจกระบวนการนี้ช่วยอธิบายว่าทำไมรายละเอียดการกำหนดสูตรจึงมีความสำคัญพอๆ กับตัวส่วนผสมออกฤทธิ์ และเหตุใดผลิตภัณฑ์ทั้งสองที่มีป้ายกำกับว่าเป็นสารลดฟองแบบซิลิโคนจึงสามารถทำงานแตกต่างออกไปมากเมื่อเติมลงในของเหลวในกระบวนการจริง ส่วนด้านล่างนี้จะอธิบายขั้นตอนการผลิต ช่วงข้อมูลจำเพาะสำหรับเกรดต่างๆ ข้อมูลประสิทธิภาพจริงที่รวบรวมจากการทดสอบคอลัมน์โฟม และคำแนะนำด้านปริมาณที่จัดโดยอุตสาหกรรม เพื่อให้สูตรสามารถจับคู่กับกระบวนการเฉพาะ แทนที่จะเลือกตามรูปลักษณ์ภายนอกเพียงอย่างเดียว
การคัดเลือกวัตถุดิบ
น้ำมันซิลิโคนพื้นฐานถูกเลือกไว้ภายในหน้าต่างความหนืดประมาณ 350 ถึง 1,000 เซนติสโตก น้ำมันที่มีความหนืดต่ำจะกระจายไปทั่วฟิล์มโฟมได้เร็วกว่า แต่จะสูญเสียประสิทธิภาพเร็วกว่า ในขณะที่น้ำมันที่มีความหนืดสูงกว่าจะคงตำแหน่งไว้นานกว่าแต่จะกระจายตัวได้ช้ากว่า ดังนั้นตัวเลือกจึงขึ้นอยู่กับการใช้งานเป้าหมาย
การบำบัดด้วยซิลิกาที่ไม่ชอบน้ำ
ซิลิกาฟูมถูกปรับพื้นผิวด้วยสารเชื่อมต่อไซเลนเพื่อทำให้ไม่ชอบน้ำก่อนที่จะผสมเข้ากับน้ำมันซิลิโคน ซิลิกาที่ผ่านการบำบัดนี้เป็นสิ่งที่ทำให้สารลดฟองของซิลิโคนที่ทำเสร็จแล้วมีหน้าต่างการดูดซับโฟมที่ขยายออกไป แทนที่จะทำการล้มลงอย่างรวดเร็วเพียงครั้งเดียว
อิมัลชันและการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน
ส่วนผสมของน้ำมันและซิลิกาจะถูกกระจายไปในน้ำโดยใช้อิมัลซิไฟเออร์ที่ไม่มีไอออนิกภายใต้การผสมที่มีแรงเฉือนสูง ทำให้ได้ขนาดหยดโดยทั่วไประหว่าง 1 ถึง 5 ไมครอน หยดที่อยู่นอกช่วงนี้จะแยกออกจากกันเมื่อตั้งไว้หรือไม่สามารถแพร่กระจายได้เร็วเพียงพอเมื่อเติมลงในระบบฟองแล้ว
การตกแต่งความเสถียร
สารเพิ่มความข้นและสารกันบูดจะถูกเติมลงในส่วนผสมสุดท้ายเพื่อให้อิมัลชันต้านทานการแยกเฟส ความเครียดจากการแช่แข็งและการละลาย และการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ในระหว่างการเก็บรักษา ทำให้ซิลิโคนลดฟองทำงานอย่างสม่ำเสมอตั้งแต่ลิตรแรกของถังไปจนถึงถังสุดท้าย
เหตุใดจึงเกิดฟองในของเหลวอุตสาหกรรม
โฟมจะปรากฏขึ้นทุกครั้งที่ก๊าซติดอยู่ในของเหลวโดยฟิล์มที่แข็งแกร่งพอที่จะต้านทานการยุบตัวได้เอง สารลดแรงตึงผิว โปรตีน และโพลีเมอร์บางชนิดที่มักพบในสุราสำหรับการผลิตเยื่อกระดาษ อ่างสีย้อม สารเคลือบ และน้ำซุปทางชีวภาพจะช่วยลดแรงตึงผิวของของเหลวและทำให้ผนังของแต่ละฟองคงที่ ซึ่งเป็นสาเหตุที่กระบวนการผสม กวน ปั๊ม หรือเติมอากาศให้กับของเหลวมีแนวโน้มที่จะสร้างโฟมมากที่สุด เครื่องลดฟองทำงานโดยการนำวัสดุที่มีแรงตึงผิวต่ำกว่าฟิล์มลดแรงตึงผิว เข้าไปในผนังฟองและแตกออก นี่คือเหตุผลว่าทำไมสารลดโฟมที่มีประสิทธิภาพจึงต้องไม่ละลายในของเหลวพื้นฐานเพียงพอเพื่อให้ความเข้มข้นอยู่ที่พื้นผิวฟอง แทนที่จะละลายเป็นของเหลวจำนวนมาก ในขณะที่ยังคงกระจายตัวได้มากพอที่จะกระจายตัวอย่างรวดเร็วบนพื้นผิวโฟมขนาดใหญ่ น้ำมันซิลิโคนตอบสนองทั้งสองสภาวะได้ดีอย่างผิดปกติ ซึ่งเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้ซิลิโคนสลายฟองทำงานได้รวดเร็วและสม่ำเสมอมากกว่าสารเคมีทางเลือกอื่นๆ ในสภาวะกระบวนการที่หลากหลาย
ช่วงข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับเกรดการผลิต
เนื่องจากไม่มีสูตรผสมใดที่มีประสิทธิภาพสูงสุดในทุกกระบวนการ การผลิตจึงถูกจัดเป็นสารลดโฟมแบบซิลิโคนหลายเกรด โดยแต่ละเกรดจะมีการปรับอุณหภูมิ ความไวของปริมาณยา และข้อกำหนดด้านกฎระเบียบที่แตกต่างกัน ตารางด้านล่างแสดงรายการช่วงข้อมูลจำเพาะที่ผลิตโดยทั่วไป
| พารามิเตอร์ | เกรดวัตถุประสงค์ทั่วไป | เกรดอุณหภูมิสูง | เกรดสัมผัสอาหาร | เกรดเข้มข้น |
|---|---|---|---|---|
| ลักษณะที่ปรากฏ | อิมัลชันสีขาว | อิมัลชันสีขาวน้ำนม | อิมัลชันสีขาว, low odor | วางหนืดสีขาวนวล |
| เนื้อหาที่ใช้งานอยู่ | 12% – 15% | 18% – 22% | 10% – 12% | 28% – 32% |
| ความหนืด (25°C) | 200 – 500 เมกะปาสคาล·วินาที | 400 – 900 เมกะปาสคาล·วินาที | 150 – 400 เมกะปาสคาล·วินาที | 1500 – 3000 เมกะปาสคาล·วินาที |
| ค่าพีเอช | 6.0 – 7.5 | 6.5 – 8.0 | 6.0 – 7.0 | 6.5 – 7.5 |
| ประเภทไอออนิก | ไม่ใช่ไอออนิก | ไม่ใช่ไอออนิก | ไม่ใช่ไอออนิก | ไม่ใช่ไอออนิก |
| อุณหภูมิในการทำงาน | สูงถึง 90°C | สูงถึง 200°C | สูงถึง 100°C | สูงถึง 180°C |
| อัตราส่วนเจือจาง | 1:5 ถึง 1:20 | 13:10 ถึง 13:30 น | 1:5 ถึง 1:15 | 13:20 ถึง 13:50 น |
| ความเสถียรในการจัดเก็บ | 12 เดือน | 12 เดือน | 9 เดือน | 18 เดือน |
ข้อมูลประสิทธิภาพการปราบปรามโฟม
สารลดฟองแบบซิลิโคนมักถูกเปรียบเทียบกับน้ำมันแร่และสารลดฟองชนิดโพลีเอเทอร์ โดยวัดจาก 2 มาตรการ ได้แก่ ความรวดเร็วในการสลายโฟมที่มีอยู่ และระยะเวลาในการป้องกันไม่ให้โฟมก่อตัวใหม่ การทดสอบภายในกับสารละลายเกิดฟองมาตรฐานที่อุณหภูมิ 25°C ให้ผลการเปรียบเทียบเวลาน็อคดาวน์ดังต่อไปนี้
เวลาน็อคดาวน์โฟมโดยเฉลี่ย (วินาที ต่ำลงเร็วกว่า)
ช่องว่างจะกว้างขึ้นภายใต้สภาวะอุณหภูมิที่สูงขึ้น สารลดฟองของน้ำมันแร่มีแนวโน้มที่จะสูญเสียความหนืดและการควบคุมการแพร่กระจายที่สูงกว่า 80°C ในขณะที่สารลดฟองที่ทำจากซิลิโคนสูตรอย่างเหมาะสมจะรักษาความเร็วการน็อกดาวน์ไว้ที่ 200°C ในเกรดที่มีอุณหภูมิสูง ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงยังคงเป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับอ่างกระบวนการร้อนในการย้อม สุราดำสำหรับการผลิตกระดาษ และการบำบัดน้ำในหม้อต้ม
การลดความสูงของโฟมเมื่อเวลาผ่านไปในระดับปริมาณยาที่แตกต่างกัน
ที่ปริมาณ 0.05% ความสูงของโฟมในคอลัมน์ทดสอบจะลดลงมากกว่า 80% ภายในสิบนาทีแรกและคงอยู่ต่อไปตลอดระยะเวลาการสังเกตที่เหลือ ที่ขนาดยาที่ต่ำกว่า 0.02% การล้มลงครั้งแรกจะช้าลงและโฟมบางส่วนจะมองเห็นได้หลังจากผ่านไป 20 นาที ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมจึงให้คำแนะนำในการใช้ยาเป็นช่วงแทนที่จะเป็นตัวเลขคงที่เพียงตัวเดียว จุดที่ถูกต้องภายในช่วงนั้นขึ้นอยู่กับความรุนแรงของโฟมของเหลวพื้นฐาน
ปริมาณที่แนะนำตามอุตสาหกรรมการใช้งาน
ปริมาณการใช้ไม่สม่ำเสมอในอุตสาหกรรมต่างๆ เนื่องจากแนวโน้มการเกิดฟอง ความหนืดของของเหลว และอุณหภูมิในกระบวนการผลิตล้วนแตกต่างกันไป ช่วงต่อไปนี้สะท้อนถึงจุดเริ่มต้นทั่วไปที่ใช้ก่อนการปรับแต่งสายการผลิตเฉพาะเจาะจงอย่างละเอียด โดยทั่วไปแล้ว การเริ่มต้นที่ด้านล่างสุดของช่วงและเพิ่มขึ้นทีละน้อยในขณะที่ตรวจสอบความสูงของโฟมจะมีความน่าเชื่อถือมากกว่าจุดเริ่มต้นที่ขีดจำกัดบน เนื่องจากการใช้ยาเกินขนาดในบางครั้งอาจทำให้สูตรผสมไม่คงตัวหรือทิ้งสารตกค้างที่มองเห็นได้บนพื้นผิวผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
| อุตสาหกรรม | ปริมาณที่แนะนำ | อุณหภูมิในการทำงาน | วิธีการบวก |
|---|---|---|---|
| การทำเยื่อกระดาษและการเคลือบ | 0.02% – 0.08% | 20°ซ – 60°ซ | การเติมโดยตรงระหว่างการตีหรือการผสมการเคลือบ |
| การย้อมและการพิมพ์สิ่งทอ | 0.03% – 0.10% | สูงถึง 130°C | การจ่ายสารแบบมิเตอร์ลงในอ่างสีย้อมหรือรางรอง |
| สารเคลือบและหมึกสูตรน้ำ | 0.10% – 0.50% | อุณหภูมิห้อง | เพิ่มในระหว่างขั้นตอนการบดและปล่อยลง |
| ถังบำบัดน้ำเสียและเติมอากาศ | 0.01% – 0.05% | สิ่งแวดล้อม | หยดฟีดที่จุดเติมอากาศ |
| กระบวนการหมัก | 0.01% – 0.03% | 28°ซ – 40°ซ | การเติมเชื้อผ่านสายป้อน |
| การแปรรูปอาหาร | ต่ำกว่าขีดจำกัดตามกฎระเบียบ โดยทั่วไปจะต่ำกว่า 0.01% | ขึ้นอยู่กับกระบวนการ | ควบคุมการสูบจ่ายตามแนวทางความปลอดภัยของอาหาร |
| การผลิตกาวและสารผนึก | 0.05% – 0.30% | อุณหภูมิห้อง | เพิ่มเข้ามาระหว่างการกระจายตัวด้วยความเร็วสูง |
| ของเหลวสำหรับงานโลหะ | 0.05% – 0.20% | สูงถึง 60°C | ปั่นให้เข้มข้นก่อนเจือจาง |
เมื่อแต่ละสูตรถูกนำไปใช้จริง
การทำกระดาษ
โฟมที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิตเยื่อกระดาษ การปรับขนาด และการเคลือบขัดขวางการสร้างแผ่นและทิ้งข้อบกพร่องที่พื้นผิว สารลดฟองแบบซิลิโคนที่มีการกระแทกอย่างรวดเร็วช่วยป้องกันรูเข็มและรอยเปื้อนบนพื้นผิวกระดาษที่เสร็จแล้ว ขณะเดียวกันก็ต้านทานสภาวะที่เป็นด่างซึ่งพบได้ทั่วไปในการแปรรูปเยื่อกระดาษ
การบำบัดน้ำเสีย
อ่างเติมอากาศจะสร้างโฟมบนพื้นผิวที่คงอยู่ซึ่งสามารถล้นผนังถังได้ สารป้องกันการเกิดฟองของซิลิโคนที่จ่ายที่จุดเติมอากาศจะควบคุมความสูงของโฟมโดยไม่กระทบต่อกิจกรรมทางชีวภาพของกระบวนการตะกอนเร่ง
การหมัก
การวิวัฒนาการของก๊าซในระหว่างการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์จะสร้างโฟมที่ช่วยลดปริมาตรถังที่ใช้งานได้ สารลดฟองซิลิโคนขนาดต่ำควบคุมชั้นโฟมนี้ในขณะที่ยังคงเข้ากันได้กับระบบชีวภาพ หลีกเลี่ยงการรบกวนผลผลิตหรือการแยกส่วนท้ายน้ำ
สารเคลือบและหมึกพิมพ์
อากาศที่ถูกกักไว้ระหว่างการกระจายตัวด้วยความเร็วสูงจะสร้างหลุมบนพื้นผิวและลดความมันเงา สารลดฟองที่ทำจากซิลิโคนที่เติมในขั้นตอนที่ถูกต้องของกระบวนการบดจะขจัดฟองขนาดเล็กก่อนที่จะกลายเป็นข้อบกพร่องคงที่ในฟิล์มแห้ง
การแปรรูปสิ่งทอ
สารลดแรงตึงผิวที่ใช้ในการขัดถู ย้อม และล้างอ่างอาบน้ำจะทำให้เกิดฟองอย่างมากที่อุณหภูมิกระบวนการ สารลดฟองซิลิโคนทนความร้อนช่วยให้พื้นผิวอ่างอาบน้ำใส ลูกกลิ้งและตัวกั้นจึงทำงานโดยไม่มีโฟมรบกวน
การแปรรูปอาหาร
ในกรณีที่จำเป็นต้องมีการควบคุมโฟมในกระบวนการสัมผัสกับอาหาร สารลดฟองซิลิโคนเกรดสัมผัสอาหารที่ผลิตขึ้นภายในขีดจำกัดปริมาณที่ได้รับอนุญาตจะควบคุมโฟมในระหว่างการต้ม การหมัก หรือขั้นตอนการล้าง โดยไม่ส่งผลกระทบต่อรสชาติหรือรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์
ขั้นตอนการควบคุมคุณภาพระหว่างการผลิต
ความสม่ำเสมอระหว่างแบทช์จะถูกรักษาไว้ด้วยลำดับการตรวจสอบคงที่ แทนที่จะตรวจสอบขั้นสุดท้ายเพียงครั้งเดียว
การตรวจสอบวัตถุดิบที่เข้ามา
ความหนืดของน้ำมันซิลิโคน ขนาดอนุภาคซิลิกาที่ไม่ชอบน้ำ และความบริสุทธิ์ของอิมัลซิไฟเออร์ได้รับการตรวจสอบกับเอกสารข้อมูลจำเพาะภายในก่อนที่แบทช์ใดๆ จะเข้าสู่ขั้นตอนการผสม
การตรวจสอบความหนืดในกระบวนการ
การอ่านค่าความหนืดจะดำเนินการตามช่วงเวลาที่กำหนดในระหว่างการอิมัลชันเพื่อยืนยันว่าการก่อตัวของหยดกำลังดำเนินการภายในหน้าต่างขนาดอนุภาคเป้าหมาย
การทดสอบการปราบปรามโฟม
แต่ละชุดที่เสร็จแล้วได้รับการทดสอบในคอลัมน์โฟมที่ได้มาตรฐานโดยใช้สารละลายลดแรงตึงผิวอ้างอิงเพื่อยืนยันเวลาน็อคดาวน์และระยะเวลาการระงับที่ตรงตามข้อกำหนดของเกรด
การทดสอบความคงตัวและอายุการเก็บรักษา
ตัวอย่างจะถูกกักไว้โดยวงจรการแช่แข็ง-ละลายแบบเร่งและการเก็บรักษาที่อุณหภูมิสูงขึ้นเพื่อยืนยันว่าอิมัลชันจะไม่แยกตัวออกก่อนถึงมือผู้ใช้
ประสิทธิภาพข้ามสภาวะ pH
ของเหลวในกระบวนการมีค่า pH แตกต่างกันอย่างมาก ตั้งแต่ของเหลวที่เป็นกรดในงานโลหะไปจนถึงสุราเยื่อที่มีความเป็นด่างสูง และเครื่องลดฟองที่ทำงานได้ดีในช่วงหนึ่งอาจสูญเสียประสิทธิภาพในอีกช่วงหนึ่ง สารลดฟองที่มีซิลิโคนเป็นสูตรผสมด้วยอิมัลซิไฟเออร์ที่ไม่มีไอออนิกโดยเฉพาะ เนื่องจากระบบที่ไม่มีไอออนิกยังคงความเสถียรในช่วงค่า pH ที่กว้าง ซึ่งแตกต่างจากระบบอิมัลซิไฟเออร์ประจุลบที่สามารถสลายตัวในของเหลวที่มีความเป็นกรดสูงหรือมีความเป็นด่างสูงได้
ประสิทธิภาพการปราบปรามโฟมสัมพัทธ์ตลอดช่วง pH
ประสิทธิภาพการปราบปรามสำหรับสารลดฟองที่ใช้ซิลิโคนค่อนข้างคงที่ตลอดช่วง pH 2 ถึง pH 12 ที่แสดงข้างต้น โดยจะลดลงเพียงเล็กน้อยที่ปลายสุด ในขณะที่สารลดฟองของน้ำมันแร่จะแสดงการลดลงอย่างต่อเนื่องเมื่อ pH เคลื่อนออกจากความเป็นกลาง ความคงตัวนี้เป็นเหตุผลสำคัญที่เลือกใช้สารลดฟองของซิลิโคนสำหรับการผลิตเยื่อสุรา ซึ่งโดยทั่วไปจะมีความเป็นด่างสูง และสำหรับอ่างบำบัดโลหะบางชนิดที่มีสภาพเป็นกรด
การแก้ไขปัญหาการควบคุมโฟมทั่วไป
โฟมจะกลับมาหลังจากให้ยาไม่นาน
ซึ่งมักจะบ่งชี้ว่าปริมาณยาต่ำกว่าเกณฑ์การปราบปรามสำหรับของเหลวนั้น แทนที่จะเป็นความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ การเพิ่มขนาดยาทีละน้อยภายในช่วงที่แนะนำ หรือการเปลี่ยนไปใช้ระดับเนื้อหาที่มีฤทธิ์สูงกว่า โดยทั่วไปจะช่วยแก้ปัญหาการเกิดซ้ำได้
อิมัลชันแยกออกจากการจัดเก็บ
การแยกส่วนใหญ่มักเกิดจากการแช่แข็งหรือการเก็บรักษาที่สูงกว่าเพดานอุณหภูมิที่แนะนำ การผสมซ้ำอย่างอ่อนโยนบางครั้งอาจทำให้กลับมาใช้งานได้อีกครั้ง แต่ควรประเมินภาชนะที่มีของแข็งแช่แข็งก่อนใช้งาน
ข้อบกพร่องที่พื้นผิวปรากฏในฟิล์มเคลือบ
การใช้ยาลดฟองแบบซิลิโคนเกินขนาดในสูตรการเคลือบอาจทำให้เกิดหลุมมากกว่าที่จะแก้ปัญหาได้ การลดปริมาณเล็กน้อยและการยืนยันจุดเติมเกิดขึ้นก่อนขั้นตอนการบดขั้นสุดท้ายมักจะแก้ไขปัญหานี้
ประสิทธิภาพลดลงที่อุณหภูมิสูงขึ้น
เกรดสำหรับใช้งานทั่วไปที่สูญเสียประสิทธิภาพเมื่ออุณหภูมิของอ่างเพิ่มขึ้นเป็นสัญญาณว่ากระบวนการได้ก้าวไปเกินขีดจำกัดอุณหภูมิในการทำงาน ซึ่งจำเป็นต้องก้าวไปสู่ระดับอุณหภูมิสูงแทนที่จะเพิ่มปริมาณยาเพิ่มเติม
ความสามารถในการปรับแต่งสำหรับสูตรเฉพาะ
เนื่องจากเงื่อนไขของกระบวนการแตกต่างกันไปในสายการผลิตหนึ่งไปยังอีกสายการผลิตหนึ่ง สูตรจึงสามารถปรับได้หลายแกน แทนที่จะอาศัยผลิตภัณฑ์คงที่ตัวเดียว เนื้อหาที่ใช้งานสามารถเพิ่มขึ้นหรือลดลงได้เพื่อให้ตรงกับอุปกรณ์การจ่ายสารที่ติดตั้งไว้แล้วในสายการผลิต สามารถปรับความหนืดได้ระหว่างอิมัลชันที่ไหลอิสระบางๆ ซึ่งเหมาะกับปั๊มสูบจ่ายแบบอัตโนมัติกับเพสต์เข้มข้นที่หนากว่าซึ่งเหมาะกับการตวงแบบแมนนวลในถังที่มีปริมาณน้อย การเลือกอิมัลซิไฟเออร์สามารถเปลี่ยนไปใช้ระบบที่คงความเสถียรในน้ำกระด้างหรือเมื่อมีอิเล็กโทรไลต์จำเพาะที่พบในอ่างกระบวนการเฉพาะ ในกรณีที่สูตรต้องเป็นไปตามข้อกำหนดในการสัมผัสกับอาหาร ส่วนผสมออกฤทธิ์และเพดานปริมาณยาจะถูกเลือกให้อยู่ภายในขีดจำกัดตามกฎระเบียบที่เกี่ยวข้องสำหรับกรณีการใช้งานนั้น สามารถจัดเรียงบรรจุภัณฑ์ในรูปแบบดรัม กระเป๋า IBC หรือถังขนาดเล็ก ขึ้นอยู่กับปริมาณที่โรงงานใช้ต่อรอบการผลิต และมีการติดฉลากบรรจุภัณฑ์แบบส่วนตัวสำหรับโรงงานที่ต้องการสร้างแบรนด์ของตนเองบนคอนเทนเนอร์
แนวทางการบรรจุและการเก็บรักษา
| ขนาดบรรจุภัณฑ์ | ประเภทคอนเทนเนอร์ | อุณหภูมิในการจัดเก็บ | อายุการเก็บรักษา |
|---|---|---|---|
| 25 กก | ถังพลาสติก | 5°ซ – 35°ซ | 9 – 12 เดือน |
| 200 กก | ถังเหล็กหรือพลาสติก | 5°ซ – 35°ซ | 9 – 12 เดือน |
| 1,000 กก | กระเป๋าไอบีซี | 5°ซ – 35°ซ | 9 – 12 เดือน |
ควรหลีกเลี่ยงการแช่แข็ง เนื่องจากการแช่แข็งและละลายซ้ำๆ อาจทำให้อิมัลชันแตกและทำให้เกิดการแยกตัวแบบถาวร ควรปิดภาชนะบรรจุใหม่ทันทีหลังการใช้งาน และเก็บให้ห่างจากแสงแดดโดยตรง เนื่องจากการได้รับรังสียูวีเป็นเวลานานอาจทำให้ระบบอิมัลซิไฟเออร์เสื่อมสภาพช้าลง และทำให้อายุการเก็บรักษาที่มีประสิทธิภาพสั้นลง
คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับซิลิโคน Defoamer
วิธีทำซิลิโคนลดฟองในระดับการผลิต
ในระดับการผลิต การทำสารลดฟองของซิลิโคนเริ่มต้นด้วยการเลือกน้ำมันซิลิโคนพื้นฐานที่ความหนืดเป้าหมาย จากนั้นจึงผสมในซิลิกาที่ไม่ชอบน้ำที่ผ่านการเคลือบพื้นผิวเพื่อสร้างการปราบปรามโฟมที่ยาวนาน ส่วนผสมนี้ถูกกระจายไปในน้ำโดยใช้อิมัลซิไฟเออร์ที่ไม่มีไอออนิกภายใต้การผสมที่มีแรงเฉือนสูงเพื่อสร้างอิมัลชันที่เสถียรโดยมีขนาดหยดในช่วง 1 ถึง 5 ไมครอน สารเพิ่มความข้นและสารกันบูดจะถูกเติมในรอบสุดท้ายเพื่อปกป้องอิมัลชันระหว่างการจัดเก็บและการขนส่ง ตามด้วยการทดสอบคอลัมน์โฟมก่อนที่จะปล่อยแบทช์สำหรับบรรจุภัณฑ์
ซิลิโคนดีโฟมเมอร์ใช้ทำอะไร
สารลดฟองแบบซิลิโคนใช้ในการควบคุมโฟมที่ไม่ต้องการในกระบวนการของเหลว ซึ่งสารลดแรงตึงผิว การกวน หรือการสร้างก๊าซอาจสร้างชั้นโฟมได้ การใช้งานทั่วไป ได้แก่ เยื่อกระดาษและการเคลือบกระดาษ อ่างย้อมสิ่งทอ การเคลือบและหมึกสูตรน้ำ ถังเติมอากาศเสีย กระบวนการหมัก การผลิตกาว และระบบของเหลวสำหรับงานโลหะ ในแต่ละกรณี จะมีการเติมในปริมาณต่ำเมื่อเทียบกับปริมาตรของเหลวทั้งหมด เนื่องจากจำเป็นต้องใช้ปริมาณเพียงเล็กน้อยเท่านั้นเพื่อรบกวนแรงตึงผิวที่ยึดฟองโฟมไว้ด้วยกัน
สิ่งที่สามารถใช้เป็นสารลดฟองได้นอกเหนือจากซิลิโคน
วัสดุหลายชนิดสามารถใช้เป็นสารลดฟองได้ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับกระบวนการ สารลดฟองที่ใช้น้ำมันแร่เป็นตัวเลือกที่มีต้นทุนต่ำกว่าซึ่งเหมาะกับสภาวะอุณหภูมิปานกลาง เครื่องลดโฟมชนิดโพลีอีเทอร์มีความสามารถในการละลายน้ำได้ดี และมักถูกเลือกใช้สำหรับระบบที่ใช้น้ำซึ่งมีข้อกำหนดในการย่อยสลายทางชีวภาพ สารลดโฟมที่มีกรดไขมันเอสเทอร์เป็นเรื่องปกติในสูตรอาหารที่เกี่ยวข้องกับอาหาร สารลดฟองที่ใช้ซิลิกาแบบผงจะใช้ในกรณีที่จำเป็นต้องใช้ตัวพาที่เป็นของแข็ง แทนที่จะเป็นอิมัลชันเหลว แต่ละประเภทมีความแตกต่างกันในเรื่องความเร็วการน็อคดาวน์ ระยะเวลาการระงับ และความทนทานต่ออุณหภูมิ ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมการเลือกสูตรจึงขึ้นอยู่กับระบบของเหลวเฉพาะที่กำลังบำบัด
สามารถใช้ซิลิโคนเป็นสารป้องกันการเกิดฟองได้
ใช่ ซิลิโคนเป็นหนึ่งในวัสดุที่มีประสิทธิภาพสูงสุดสำหรับใช้เป็นสารป้องกันการเกิดฟอง แรงตึงผิวที่ต่ำช่วยให้สามารถแพร่กระจายอย่างรวดเร็วผ่านฟิล์มโฟมและทำให้โครงสร้างฟองแตก ในขณะที่ความเสถียรทางเคมีช่วยให้สามารถทำงานได้ในช่วง pH และอุณหภูมิที่กว้าง เมื่อเทียบกับสารเคมีทางเลือกอื่นๆ ซิลิโคนสามารถใช้เป็นสารป้องกันการเกิดฟองแบบออกฤทธิ์ได้เอง หรือผสมกับส่วนประกอบอื่นๆ เช่น โพลีอีเทอร์หรือเอสเทอร์ของกรดไขมัน เพื่อปรับความเข้ากันได้อย่างละเอียดกับระบบของเหลวเฉพาะ
สารป้องกันฟองที่พบมากที่สุดที่ใช้ในอุตสาหกรรมคืออะไร
สารป้องกันการเกิดฟองที่ทำจากซิลิโคนและสารป้องกันการเกิดฟองที่ทำจากโพลีเอเทอร์เป็นสองประเภทที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในกระบวนการทางอุตสาหกรรม โดยทั่วไปสูตรซิลิโคนมักนิยมใช้เมื่อต้องล้มลงอย่างรวดเร็ว ปริมาณต่ำ และอุณหภูมิสูงหรือทนต่อค่า pH กว้าง เช่น ในการผลิตกระดาษ การเคลือบ และการบำบัดน้ำเสีย มักจะเลือกสูตรโพลีอีเทอร์โดยคำนึงถึงความสามารถในการละลายน้ำและความสามารถในการย่อยสลายทางชีวภาพ เช่น ในการแปรรูปอาหารบางอย่างและการใช้งานที่คำนึงถึงสิ่งแวดล้อม ทางเลือกระหว่างสิ่งเหล่านี้มักจะขึ้นอยู่กับอุณหภูมิ ค่า pH และโปรไฟล์ความหนืดของของเหลวที่กำลังบำบัด
อะไรคือความแตกต่างระหว่างสารลดฟองที่ทำจากซิลิโคนและสารลดฟองจากซิลิโคน
โดยทั่วไปคำสองคำนี้ใช้แทนกันได้เพื่ออธิบายผลิตภัณฑ์ประเภทเดียวกัน แม้ว่า "สารลดฟองที่ใช้ซิลิโคน" มักจะหมายถึงผลิตภัณฑ์อิมัลชันสำเร็จรูปที่พร้อมสำหรับการเติม ในขณะที่ "สารลดฟองของซิลิโคน" ยังสามารถอธิบายส่วนประกอบของซิลิโคนที่ออกฤทธิ์ภายในสูตรที่กว้างขึ้นซึ่งอาจรวมถึงสารเติมแต่งอื่นๆ ในทางปฏิบัติ ทั้งสองหมายถึงสูตรที่สร้างขึ้นโดยใช้น้ำมันซิลิโคนและซิลิกาที่ไม่ชอบน้ำเป็นกลไกควบคุมโฟมแบบแอคทีฟ
ควรเก็บและผสมซิลิโคนดีโฟมเมอร์อย่างไรก่อนใช้งาน
สารลดฟองซิลิโคนควรเก็บไว้ที่อุณหภูมิประมาณ 5°C ถึง 35°C โดยปิดผนึกไว้ และป้องกันไม่ให้ถูกแสงแดดโดยตรงและอุณหภูมิเยือกแข็ง เนื่องจากเป็นอิมัลชัน การตกตะกอนเล็กน้อยจึงอาจเกิดขึ้นตามธรรมชาติในระยะเวลาการเก็บรักษาที่ยาวนาน ดังนั้น การกวนหรือหมุนถังซักอย่างเบามือก่อนการจ่ายเป็นแนวทางปฏิบัติที่ดีแม้ว่าผลิตภัณฑ์จะดูสม่ำเสมอก็ตาม หากภาชนะสัมผัสกับสภาวะเยือกแข็งและแยกออกจากกันอย่างเห็นได้ชัด การอุ่นเครื่องอย่างช้าๆ ร่วมกับการผสมที่มีแรงเฉือนต่ำบางครั้งอาจทำให้กลับมาใช้งานได้อีกครั้ง แต่ควรตรวจสอบแบทช์ในการทดสอบโฟมขนาดเล็กก่อนที่จะเติมลงในการดำเนินการผลิตเต็มรูปแบบเพื่อยืนยันว่าประสิทธิภาพไม่ได้รับผลกระทบ
การจับคู่สูตรกับสายการผลิตเฉพาะ
การเลือกเกรดซิลิโคนลดโฟมที่เหมาะสมเริ่มต้นด้วยการระบุอุณหภูมิในการทำงานของของเหลว ช่วง pH ที่ทำงานอยู่ภายใน และความรุนแรงของโฟมสารละลายพื้นฐานภายใต้การกวนในการทำงานตามปกติ โดยทั่วไปกระบวนการที่ทำงานที่อุณหภูมิต่ำกว่า 90°C โดยมีฟองปานกลางจะทำงานได้ดีกับเกรดวัตถุประสงค์ทั่วไป ในขณะที่การทำงานต่อเนื่องที่อุณหภูมิสูงกว่า 100°C เช่น อ่างย้อมหรือระบบเยื่อกระดาษร้อน ต้องใช้เกรดที่มีอุณหภูมิสูงซึ่งกำหนดสูตรด้วยสัดส่วนของน้ำมันซิลิโคนที่ทนความร้อนได้สูงกว่า ในกรณีที่ของเหลวที่เสร็จแล้วสัมผัสกับอาหารหรือผลิตภัณฑ์ควบคุม เกรดที่สัมผัสกับอาหารจะคงปริมาณและปริมาณที่ออกฤทธิ์ไว้ภายในขีดจำกัดที่อนุญาต ในขณะที่ยังคงให้การน็อกดาวน์ที่มีประสิทธิภาพ การทดสอบความเข้ากันได้กับตัวอย่างเล็กๆ ของของเหลวในกระบวนการจริงก่อนการจ่ายสารเต็มสเกลเป็นวิธีที่น่าเชื่อถือที่สุดในการยืนยันอัตราปริมาณและจุดเติม เนื่องจากของเหลวสองชนิดที่มีลักษณะคล้ายกันสามารถเกิดฟองแตกต่างกันมาก ขึ้นอยู่กับปริมาณสารลดแรงตึงผิวและปริมาณแร่ธาตุ
ข้อควรพิจารณาในการจัดการและสิ่งแวดล้อม
โดยทั่วไปแล้ว อิมัลชันซิลิโคนลดโฟมจะถูกจัดการในลักษณะวัสดุอันตรายต่ำ แต่ข้อควรระวังในทางปฏิบัติบางประการจะทำให้ทั้งผลิตภัณฑ์และสภาพแวดล้อมการทำงานอยู่ในสภาพดี ควรปิดภาชนะบรรจุไว้เมื่อไม่ใช้งานเพื่อป้องกันการก่อตัวของผิวหนังบนพื้นผิวอิมัลชันและเพื่อป้องกันสิ่งปนเปื้อนที่อาจทำให้จุลินทรีย์เจริญเติบโตได้ ควรล้างอุปกรณ์จ่ายสาร เช่น ปั๊ม เครื่องป้อนหยด และวาล์วสูบจ่ายเป็นระยะ เนื่องจากสารตกค้างที่แห้งจากอิมัลชันซิลิโคนอาจทำให้สายป้อนแคบลงและความแม่นยำในการจ่ายยาช้าลงเมื่อเวลาผ่านไป เนื่องจากสารลดฟองแบบซิลิโคนมีประสิทธิภาพที่ความเข้มข้นต่ำมาก โดยทั่วไปแล้วจะมีปริมาตรเพียงเล็กน้อยเท่านั้นที่จะถูกปล่อยออกมาเมื่อเทียบกับปริมาณของเหลวทั้งหมดของสายการผลิต และสูตรเกรดที่สัมผัสกับอาหารได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อให้อยู่ภายในขีดจำกัดปริมาณตกค้างที่อนุญาตสำหรับการใช้งานตามวัตถุประสงค์ การรั่วไหลบนพื้นแข็งอาจทำให้เกิดอันตรายจากการลื่นเนื่องจากแรงตึงผิวของวัสดุต่ำ ดังนั้นขั้นตอนการบรรจุและการทำความสะอาดมาตรฐานที่ใช้สำหรับตัวช่วยในกระบวนการของเหลวอื่นๆ จึงมีผลเท่าเทียมกันที่นี่